OTRO EJEMPLO DE XQ SON BARATAS ESTAS MAQUINAS MONOFÁSICAS Y AQUÍ PODRÁN COMPROBAR COMO SUELDAN TAMBIÉN

 PUEDEN VER EN ESTA IMAGEN Q OTRA VES EL COMANDO ES UN RELAY Q NO AGUANTA LE TRABAJO CONTINUO!!!
Y EL BOBINADO DE ALUMINIO!!

 MOTOR CHICO X ESO SOLO TIRA ALAMBRE DE 0,6MM

LA TORCHA NO TIENE REPUESTO YA Q TIENE PISTON EN VES DE VÁLVULA DE SOLENOIDE LA MAQUINA SI SE ROMPE TIENE Q ADAPTA UNA TORCHA ESTÁNDAR, EURO HEMBRA Y VÁLVULA DE SOLENOIDE ASÍ COMO TAMB MODIFICAR LA PLAQUETA!!!

ASI SUELDA E AQUI UNA DIFERENCIA GRANDE CON OTRO EQUIPOS!!!

ASÍ SUELDA UN EQUIPO  MIG/MAG

ALGUNOS DE NUESTROS EQUIPOS 

 
si observan bien se daran cuenta q esta completamente bobinado en cobre tanto el transformador como la inductanci.

Soldadura MIG MAG: Ventajas, Gases, Amperaje, Usos y Aplic.

Soldadura por Sistema MIG:

El sistema MIG (Metal Inert Gas) fue introducido a finales del año 1940, la AWS lo define como un proceso de soldadura donde la fusión se produce por calentamiento con un arco, entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa el cual protege el metal liquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.
En este sistema el alambre-electrodo es impulsado en forma automática, a una velocidad continua fijada previamente por el soldador hacia la zona de trabajo mientras la pistola de soldadura (torcha) se posiciona en el ángulo adecuado.

Principales Ventajas de la Soldadura MIG:

ØEl arco siempre esta visible para el soldador
ØEs muy fácil su manipulación
ØTiene rapidez de deposición de material
ØEs de Alto rendimiento
ØPermite su automatización

Es importante determinar que tipo de Voltaje, Amperaje y Tipo de Gas se utilizaran de acuerdo a la Soldadura que quiera realizarse para determinar la manera en la cual se transferirá el metal desde el alambre-electrodo a la zona de soldadura.



Que gases utilizar?
El función del gas de protección es desplazar el aire en la zona de la soldadura para evitar la contaminación con nitrógeno, oxigeno y/o vapor de agua. Estos afectan el metal a la hora de realizar la soldadura.
En el sistema MIG se utilizan Gases Inertes y Gases Activos.
Para soldar metales no ferrosos se emplean Gases Inertes ya que estos no reaccionan con los metales, los mas utilizados son: Argón, Helio y mezclas Argón-Helio.
Para soldar metales ferrosos se pueden emplear Gases Inertes o Activos como el Gas Carbónico (CO2), Mezclas de CO2 con Argón e inclusive mezclas especiales que contengan algún porcentaje de Oxigeno.
Los factores que hay que considerar para elegir el tipo de gas a emplear son:

ØTipo de Metal Base a utilizar
ØTipo de Transferencia Metálica a emplear
ØVelocidad de la Soldadura
ØPenetración deseada
ØDisponibilidad de equipamiento

Ejemplos de Mezclas y aplicaciones mas comunes en Soldadura MIG:


Acero Inoxidable: 
Argón + 1% Oxigeno
90% Helio + 8% Argón + 2% CO2 
Argón + 2% Oxigeno 
Argón + 2% CO2 
Aceros al Carbono y Baja Aleación:
Argón + 2% Oxigeno o CO2
Argón + 5% CO2 o Argón + 5% CO2
Argón + 8% CO2 o Argón + 8% CO2
Argón + 20% CO2 oArgón + 20% CO2
Aluminio:
Argón 
Helio 
Argón + 25% Helio 
Argón + 75% Helio 
Cobre:
Helio 
Argón + 25% Helio 
Argón + 50% Helio 
Argón + 75% Helio 

Rollo de Alambre de Acero al Carbono y baja aleación:

Este alambre es un electrodo (continuo) de acero al carbono que presenta una excelente soldabilidad. Es para ser utilizado principalmente con gas carbónico (CO2) y otras mezclas (Argón-CO2). La soldadura se presenta prácticamente sin escoria, reduciendo las tareas de limpieza.

Usos: es recomendado utilizarlos en aceros corrientes de baja aleación ya que su contenido de Silicio y Manganeso le confieren excelentes propiedades desoxidantes, asegurando una soldadura libre de porosidades.

Aplicaciones: 

ØCañerías
ØCarrocerías
ØMuebles
ØEstructuras metálicas
ØRecipientes a presión, etc

Amperaje Recomendado:

Diámetro (mm)AmperesVoltajeFlujo CO2 (Lts/Min)
0,8 50 - 11015 - 217 - 12
0,9 60 - 12016 - 228 - 12
1,2 120 - 25022 - 2812 - 14
1,6 200 - 30025 - 3214 - 16


Rollo de Alambre para Acero Inoxidable:

Este alambre es especialmente utilizado para Soldaduras con gases inertes (MIG y TIG), presenta un buen análisis químico, equilibrado y propiedades mecánicas bien balanceadas. Produce un arco estable de transferencia spray.

Usos: es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI 304L y 308L en un amplio rango de condiciones corrosivas sin hacer tratamientos térmicos posteriores a la soldadura. La precipitación de carburos se minimiza al tener un contenido extra bajo de carbono.

Aplicaciones:

ØEn aceros inoxidables 308L, 304L, 308, 321 y 347
ØEn equipos de proceso y almacenamiento alimenticio
ØEstanques con productos químicos corrosivos
ØIntercambiadores de calor, bombas, etc

Amperajes Recomendados:

Diámetro (mm)AmperesVoltajeCorriente
0,9 125 - 30018 - 32CC – EP
1,2 155 - 45020 - 34CC – EP 

Rollo de Alambre para Aluminio:

Es utilizado con gases inertes (Argón y Helio) y se caracteriza por la alta calidad de sus depósitos y un excelente brillo en el cordón de la soldadura.

Usos: especialmente para soldar piezas fundidas de gran espesor, en soldadura oxiacetilénica se utiliza con un fundente especial.

Aplicaciones:

ØEn aluminio calidad 1060, 1100, 1350 y 3303
ØIndustrias de alimentos, lechería y refrigeración
ØCarter de aluminio y culatas
ØEnvases y coladores quimicos
ØPiezas de aluminio en general

Amperajes Recomendados:

Diámetro (mm)AmperesVoltajeCorriente
1,2 100 - 25018 - 23CC – EP

¿ALGUNA VES SE PREGUNTARON XQ SALE TAN VARATAS LAS MIG/MAG MONOFASICAS CHINAS Q VENDEN ?

miren bien estas fotos y les recalco x las dudas... bobinado en aluminio, motor de jug, placa de control con relay....

si ven bien esta imagen veran q el bobinado es de aluminio...

En esta imagen les muestro el tamaño de el mismo motor q el de esta maquina pero en un puente de plastico

en la foto se ve el relay q comando toda la maquina, este mismo no aguanta el trabajo continuo y es lo primero q se rompe... 

esta maquina no trae valvula de zolenoide x lo q si se rompe la torcha tendran q modificar y colocar una torcha estandar, un euro conector hembra y una valvula de zolenoide....

Nota: este tipo de maquinas son para uso discontinuo, para utilizar con alambre de diametro 0,6mm o 0,8 mm xq alambre de mayor diametro no lo funde, x ello utiliza gas ATAL, para levantar el amperaje de la maquina ya q con CO2 no funde.

TORHCAS MIG/MAG - TIG - PLASMA Y LOS DIFERENTES TIPOS DE TORCHA 

NOTA: las torchas mig se diferencian una de otras x la seccion del cable de poder y el cuello ya q en su parte posterior son iguales una de otra , todas llevan un euro conector macho
TORCHAS MIG/MAG

TORCHAS TIG  DESPIEZADA

TORCHA DE PLASMA

DESPIECE DE TORCHAS MIG/MAG DE 250 Y 350 AMP

DIFERENTES ANGULOS DE SOLDADURA

EXPLICACION GRAFICA DE SOLDADURA MIG/MAG

UNION DE SOLDADURA

ESQUEMAS DE TIPO DE SOLDADURA EN ANGULO

- Por costura. La soldadura eléctrica por
costura se basa en el mismo principio que la soldadura
por puntos, pero en este caso las puntas de los
electrodos se sustituyen por rodillos, entre los
cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan
las piezas a soldar. De esta manera se puede
electrodos mientras pasa la corriente eléctrica.
- A tope. Las dos piezas que hay que soldar
se sujetan entre unas mordazas por las que pasa la corriente, las cuales están conectadas a un
transforma dor que reduce la tensión de red a
la de la soldadura. Las
superficies que se van a
unir, a consecuencia de
la elevada resistencia al
paso de la corriente que
circula por las piezas, se
calientan ha sta la temperatura conveniente para la soldadura. En este
momento se interrumpe la
corriente, y se aprietan las dos piezas fuertemente una
contra otra. Una variante de este método es no ejercer
presión sino dejar que entre las piezas se realicen
múltiples arcos eléctricos, llamado por chisporroteo.
Durante la soldadura conviene refrigerar las
mandíbulas de las mordazas.
También se puede realizar el calentamiento de las
zonas a unir con gases y posteriormente ejercer presión (a tope con gases

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar
una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor desprendido viene dado por
la expresión:
Q = 0,24 . I2. R . t
siendo:
Q = calor (en calorías).
I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente eléctrica.
t = tiempo (en segundos).
La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:
- Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas
circulares aisladas y regularmente
espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos. Las
chapas objeto de unión se sujetan
por medio de los electrodos y, a
través de ellos, se hace pasar la
corriente eléctrica para que funda los
puntos. Cuando se solidifican, la
pieza queda unida por estos puntos,
cuyo número dependerá de las
aplicaciones y de las dimensiones de
las chapas que se unen.
Este tipo de soldadura por
puntos tiene gran importancia en la indus tria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en
la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en
las industrias eléctrica y de juguetería.
Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por
puntos múltiples, bilateral, unilateral,etc.

Soldadura por arco en atmósfera inerte
Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera,
mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).
Existen varios procedimientos:
- Con electrodo refractario (método TIG).
El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungteno (que no se consume) y la pieza,
el metal de aportación es una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal
base.
- Con electrodo consumible (método MIG y MAG).
Aquí se sustituye el
electrodo refractario de wolframio
por un hilo de alambre contínuo y
sin revestimiento que se hace
llegar a la pistola junto con el gas.
Según sea el gas así recibe el
nombre, (MIG = Metal Inert Gas)
o MAG si utiliza anhídrido
carbónico que es mas barato.
La soldadura por arco
eléctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La tensión más ventajosa en
corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el
arco al comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios;
por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en
serie que haga de regulador. La intensidad de corriente
está comprendida entre 30 y 300 amperios, según la
amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a
realizar. Las máquinas de corriente alterna para soldadura
llevan un transformador que reduce la tensión de la red,
generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a

El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura
presente una penetración eficaz, tener en
cuenta la longitud del arco (distancia entre
el extremo del electrodo y la superficie del
baño fundido). Si el arco es demasiado
pequeño, la pieza se calienta
exageradamente y la penetración resulta
excesiva; en ese caso, puede llegar a
producirse una perforación peligrosa. Por
el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la penetración resulta
insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hábil como para mantener el arco
a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3 500 oC.
Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metálicos o de carbón. Esto ha
dado lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos distintos:
- Procedimiento Zerener. Con este método, de patente alemana, el arco salta entre dos
electrodos de carbón, y mediante un electroimán se dirige hacia la junta que se desea soldar
para mejorar la aportación de calor.
Actualmente este procedimiento ha caído en desuso, debido a que se forma óxido en la
soldadura y a que resulta excesivamente complicada tanto la construcción de los
portaelectrodos como la posterior retirada de los mismos.
- Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza que
hay que soldar, de manera que el arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón. Constituye
una mejora del método de Zerener, y aún se emplea en algunas máquinas de soldadura automática
con corriente continua.
- Procedimiento Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la
soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metálico. Estas soldaduras
son bastante deficientes, pues se oxidan con el oxígeno del aire.
- Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el año 1908, Kjellberg comenzó a utilizar
electrodos metálicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el más adecuado,
mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondió al fin deseado, de manera que en
la actualidad se están obteniendo importantes avances en la investigación de recubrimientos
apropiados (recubrimiento ácido, básico, oxidante, de rutilo...) para los electrodos, que son
cada vez más gruesos y completos. El recubrimiento, además, tiene otros fines como son:
añadir elementos de aleación al baño fundido, formar una
escoria fluida, estabilizare el arco, etc.
Todos estos procedimientos son manuales pero hay otros
procedimientos semiautomáticos o totalmente automáticos.
Soldadura por arco sumergido
Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco
se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de
fundente granulado que se va depositando delante del arco.
Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operacion

sujetar piezas pequeñas, así como un recipiente con agua para enfriar las piezas que se
sueldan.
El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas.
Soldadura por arco eléctrico
En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de
industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y
rápida utilización, resultados perfectos y aplicable a toda
clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en
provocar la fusión de los bordes que se desea soldar
mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material
fundido que se separa del electrodo se mezclan
íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.
Al ponerse en contacto los polos opuestos
de un generador se establece una corriente
eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la
intensidad ne cesaria, la sección de contacto
entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia
eléctrica- se pone incandescente. Esto
puede provocar la ioniza ción de la atmósfera
que rodea a la zona de contacto y que el aire se
vuelva conductor, de modo que al separar los
polos el paso de corriente eléctrica se mantenga
de uno a otro a
través del aire.
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las
piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera que
permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la
operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que
presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo ha de
mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º
aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y
comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para
asegurar una distribución uniforme del metal que se va
desprendiendo del electrodo.

Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser
oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta, azulada y
ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si
tiene falta de O2, es un llama larga, amarillenta y alcanza
menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para
soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1’14.
Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer
de:
- Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que
reduce el riesgo de explosiones indeseables). La botella va
provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y
reducción de presión y de un manómetro de control de baja y
alta presión. O bien, un generador de acetileno, aparato para
producir acetileno a partir del C2Ca y el agua.
- Una botella de oxígeno a gran presión provista
también de manómetros de control de
baja y alta presión, y de válvulas de
cierre y reducción. La presión de
trabajo se consigue abriendo la
válvula de cierre por completo, y la de
reducción hasta que el manómetro de baja indique la presión
adecuada.
- Como material de aportación se emplean va rillas
metálicas de la misma composición que el metal que se desea
soldar.
- El desoxidante depende de la naturaleza de los metales
que se suelden. Suele presentarse en forma de polvo que recubre
las varillas del material de aportación.
- Tuberías, por lo general de goma, que conducen el
acetileno y el oxígeno hasta el soplete, permitiendo además que
éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto color, lo
que permite diferenciarlas.
- Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza
la combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno,
cuya composición se regula adecuadamente por medio
de dos válvulas situadas en la empuñadura. También
suele disponer de boquillas intercambiables que
permiten trabajar con piezas de distintos grosores.
- Material de protección adecuado (gafas
protectoras, ropa, guantes...).
- Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario
y provista de un soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo de banco para

alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las
siguientes maneras:
Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies
que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se
produzca la unión.
Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en
contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación
plástica.
Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del
acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del
orden de los 3500 oC.
2C2H2 + 502 -> 4C02 + 2H20
En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría
ala salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es
la zona mas brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra
la zona reductora que es la parte mas importante de la llama, donde se encuentra la mayor
temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior

mojado» de las mismas. A continuación se calientan las superficies con un soldador y,
cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal
corre libremente, «moja» las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los
metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento
antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan
simultáneamente, quedando así unidas.
En muchas ocasiones, el material de aportación
se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete.
En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno
con la resma antioxidante, lo que hace innecesario
recubrir la superficie.
Tiene multitud de aplicaciones, entre las que
destacan:
- Electrónica. Para soldar componentes en
placas de circuitos impresos.
- Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plo mo, o tapar
grietas existentes en ellas.
- Soldadura de cables eléctricos.
- Soldadura de chapas de hojalata.
Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de
que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a
fenómenos de corrosión.
Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan
temperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y
estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material fundente para
cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el
bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la
unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero
también se suelda a solape y en ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se
exige una resistencia considerable en la unión de dos
piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que
hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas
excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura
fuerte es más resistente que el mismo metal que une.
La soldadura por presión
La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce
sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no

Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que
funde a 230 oC aproximadamente.
Procedimiento para soldar.
Lo primero que se debe hacer es limpiar las
superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de
vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y
posteriormente recubrirías con una capa de material
fundente que evite la posterior oxidación y facilite el

LA SOLDADURA
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.
Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda
realizar correctamente la soldadura es ne cesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo
cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las
piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del
material añadido.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado.
El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a
las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos
de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar
para evitar deformaciones. También puede suceder que la zona afectada por el calor quede
dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos
o tratamientos térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones
que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y
estudiando previamente la secuencia de la soldadura.
Clasificación de los tipos de soldadura
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser
blanda o fuerte.
- Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo
hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por
resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan
autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al
enfriarse, forman un todo único.
Etimológicamente, esta expresión quiere decir «e ngendrada o efectua da por sí misma».
Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida,
que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autóge na a la oxiacetilénica -
que se estudiará en un apartado posterior-, que sólo lo será cuando se realice sin metal de a aportacion